“订单令人难以置信！”位于济南历城区的邦激光全球总部74,000平方米的智能车间里，机器日夜轰鸣。业界第一条激光设备装配线高速运行，每七分钟就有一台设备离开装配线。尽管如此，以每年超过2万台的标准产能，仍难以满足来自世界各地的订单。 “自去年底推出多款新机型以来，国外订单如雪花般增加，目前订单量超过标准产能的70%以上。”邦德激光质量运营中心事业部总监范云洲说。这不是一个企业的个案，而是一束光从山东省出发，切世界“蛋糕”的故事。 2025年，山东省激光切割成套设备出口额54.18亿元，占全国的32.7%总量居全国第一。济南是山东省激光产业核心基地，出口规模连续多年全国领先。中国激光地图南边是深圳，中间是武汉，北边是济南。形成了“三柱”格局。济南，为什么？夹缝中生存：外贸秩序打开了世界市场的缝隙。激光是继核能、计算机和半导体之后20世纪及以后的主要发明，并重塑了医药、制造和通信等许多行业的结构。 1985年，中国第一家激光公司楚天激光在武汉成立。此后，大族激光、华工L.aser等企业相继涌现，深圳、武汉迅速成为行业龙头。 1985年，济南锻压铸造研究院研制出第一台国产激光切割机。但真正的工业之路2004年开始实施，试图在夹缝中求存。同年，蒋西峰在济南高新区注册成立济南金威科科技发展有限公司，成为济南第一家激光雕刻机生产企业。当时，国内有能力批量生产定型激光产品的制造企业约有200家，均分布在武汉、深圳、长三角和环渤海地区。其中，武汉依托华中科技大学等科研资源，打造“科研领先”的全链条设计，技术实力雄厚；深圳依托珠三角电子信息产业链，形成“应用牵引技术”的商业化路径，中小企业快速创新迭代。“卖一台机器，只能买有限的原材料。”曾几何时，我连工资都发不出来。拐点是一次“意外”。2005年底，金威科的香港代理商下了一份出口海外机器的批发订单，直接用现金支付。江先生随后又下了五台机器的订单。这笔订单不仅让公司重振旗鼓，还打开了全球市场。 2006年，金威科独立开展外贸业务，销量突破200台，收入突破500万元，2007年翻了一番，达到400台。2008年，金威科年产能超过2万台，中外贸易收入占比仍超过70%。我们的设施在全球180多个国家和地区稳定运行。 起初，出海并不是一件容易的事。离子策略是绝境中的生存本能。正是凭借这种本能，济南激光企业很早就积累了外贸经验。邦德、森丰等许多公司纷纷效仿，在全球市场上为自己开辟了一席之地。技术突破：核心部件自主制造 “性价比”：前段时间召开的济南激光产业大会上，这是业内人士谈及山东激光产业时提到最多的词。 “盈利”的原因在于海外扩张初期“低利润、高销量”的受挫。市场份额增加了，但利润率也下降了。业内人士坦言，目前山东省中小型激光装备企业仍然较多，产品集中在中低档领域，产品同质化问题重要。很多企业缺乏基础技术，只注重简单的组装加工，只能依靠低价竞争来占领市场。目前，全球激光设备市场正进入产能调整加速周期。这些企业如果不能摆脱低价卷入的恶性循环，被一次性淘汰只是时间问题。济南各大企业已经意识到这一点。在上行方面，华光光电号称有独特的创新。 2001年，成功推出我国第一台具有自主知识产权的650纳米和808纳米激光器，填补了我国在半导体激光材料和芯片领域的技术空白。 20多年来，我们创造了许多行业第一和独特的产品。在下游领域，成立于2008年的邦德激光积极捕捉行业趋势，切入打标机业务和二氧化碳雕刻机销售额近亿元，并专注于单品类光纤激光切割机的研发。当时光纤激光器技术在国外受阻，国内市场长期被IPG等国外公司高价占据。国内企业也取得了进展：锐科激光、创新激光等关键技术相继取得突破。 2020年，创鑫激光联合邦德激光推出4万瓦光纤激光器，打破了国外高功率技术的封锁。核心技术的进步引发了市场格局的逆转。到2025年，6千瓦以下光纤激光器国产化率超过98%，6～10千瓦激光器国产化率超过90%，10千瓦以上光纤激光器国产化率接近80%。这更加坚定了邦德激光“只有掌握核心技术的人”的信念。目前，邦德由激光器、激光头、操作系统三部分组成，实现了核心部件的自主生产和自主研发。五年来，邦德投入数亿元研发，获得数百项专利，首创激光扫描切割，解决了切割高反光材料时的“卡脖子”问题。2019年至2025年，邦德激光稳居全球第一。在2024年底公布的全球机床行业25强机床制造商排行榜中，大族激光和邦德激光连续七年销量突破1000瓦以上，分别位列第7位和第17位，这是中国激光企业10多年来首次重新跻身全球前列位置：从“哑铃型”到“完整型”。连锁”晋的崛起一个激光产业不是一个企业的胜利，而是一个产业集群的共振，这是集体的胜利。中国光学协会光信息委员会秘书长叶茂将济南激光产业链形容为“哑铃型”。上游、华光光电、镭源等提供材料、器件、光源等支持；下游，邦德、森峰、金威科等激光设备企业拥有庞大的“团队”。在中国汽车、林工重装等应用企业的支持下，山东完整的工业体系提供了丰富的应用场景和激光技术支撑。而其间，激光、控制系统等领域相对薄弱。天眼查的专利数据也佐证了这一点。济南激光企业共拥有专利5900余项，其中实用新型专利占比58.2%，远超武汉的50.2%和深圳的45.2%，凸显济南激光强大的科技实力。在终端应用领域的实力。在体现独特创新能力的发明专利方面，济南市占比26.2%，低于武汉市的42.3%和深圳的41.8%。随着科技创新对链条的补充、延伸和强化，深入产业链中游的企业集团开始强劲壮大。 – 晶中光电依托与上海交通大学、山东大学等高校的密切合作，专注于超快固体激光器的研究和开发，打破了超快中红外激光器长期以来的国际垄断，产品已出口到全球30多个国家。在山东大学国家重点研究院的支持下，铂金激光推出了纳秒激光器、中红外激光器三大系列超快激光器产品，填补了国内高端短焦领域多项技术空白。t 脉冲激光场。五年累计销售额突破亿元，复合增长率达103.4%。不少上游企业也在补短板。中科院技术团队培育的光电在国家高端基础光学产品层次中位居第一。公司基于高细分定位壁垒和高需求实现快速增长，第一年营收突破2000万元。这些企业的一个共同背景是与大学、科研院所的密切合作。山东大学、中国齐鲁光物理研究所、山东省科学院激光研究所等平台就像济南激光产业的“大脑”。他们跨项目、平台和人才进行协作，以支持行业的持续创新。未来，激光技术深度融入传统制造领域信息化和改进过程。山东雷德数控机械有限公司位于济南临港经济开发区，利用数字化智能提升激光加工水平。 2020年至2025年，公司智能内装门窗生产线连续六年占据国内销量第一，成为行业“隐形冠军”。目前，济南激光产业已形成多层次、互补性强的产业结构。整个行业规模约200亿元，与激光技术高度相关的企业约300家，其中规模以上98家，亿元以上近30家，10亿元以上3家。中小企业在细分市场、产业链配套等方面优势互补。 2020年，广东红石激光在济南高新区建厂，苏州金磊激光在济南高新区建厂。国际电子商务中心落户于此。 2021年，大族激光北方智能制造基地落户济南高新区。 2025年，武汉华控激光北方制造和出口基地将在商河县试运营……“在比较了几个城市之后，落地济南是一个明智的决定。”济南红石激光科技有限公司代表王峰先生坦言，济南激光供应链资源优势明显，公司周边200公里半径内所有物资均可供应。上市六年来，红石激光营收已突破6亿元，发展速度远远超出预期。从“哑铃式”到“全链条式”，济南激光产业正在加速进化。这束光束切割得更深。展望未来：通往“第三极”之路 2023年至2025年，山东省将占据激光切割成套设备出口第一名在该国发表评论。其中，2025年前11个月，广东仍比山东略占优势。 12月，山东省率先。最终，山东省以54.18亿元位居第一。竞争如此激烈，以至于以“月”来衡量。根据最新发布的《2026年中国激光产业发展报告》，预计2024年全球激光设备市场销售收入同比下降3.4%，2025年恢复2.9%。国内激光切割成套设备出货量不断上升，但单价不断下降，更多企业将目光投向海外。如今，以济南激光为代表的山东激光站在了新的十字路口，该何去何从？中国光学光电行业协会副秘书长程惠云指出了四个方向。一是打造以激光芯片、激光等核心上行链路为主的“北方激光创新源泉”。高端光学器件，提高光纤激光器核心器件国产化率。依托“齐鲁光谷”打造“国家激光产业山地集群”。吸引上下游配套企业落户，形成产业集群。建设“国际激光合作中心”，借力出口提供海外本地化服务，深度融入全球产业链。打造“激光+”应用示范标杆，推动激光技术与汽车制造、航空航天信息、生物医药等地方优势产业全面融合。这些方向与济南市当前的工作重点非常契合。 2026年3月16日，山东省首个国际顶级科学工作室——山东省科学院激光研究所克劳斯·阿托第二激光工作室在济南市成立。 Ferenc Kraus 教授，2023 否贝尔物理学奖得主、“阿秒激光器之父”是这项研究的负责人。该研究的创建旨在成为激光技术的“金字塔尖”，旨在为行业的长期发展奠定颠覆性技术的种子。与此同时，产业综合赋能体系不断完善。 2023年，“齐鲁光谷”正式挂牌，依托济南无水港型国家物流中心和中欧班列集结中心，形成“制造+贸易+物流”一体化发展模式。目前，齐鲁光谷已聚集邦德激光、创新激光等38家主要企业，年产值已达70亿元左右。计划五年内引进发展激光企业100家，产业规模超过200亿元。园区外设有全球综合维修中心，济南综合保税区建设的激光产业，使得公司的国际售后服务更加便捷高效。政策层面，济南市先后公布了《济南市激光产业发展行动计划》等政策。优惠工业产品目录囊括40余种激光产品，通过科技规划公告项目、人才扶持计划等全链条赋能企业。这束从济南发出的激光，折射出中国制造与山东制造从跟随、并跑、领先的转变轨迹。它的轨迹清晰而恒定，它储存能量并不断增加。 （大众新闻记者段婷婷）